用于测定生胶及混炼胶的粘度、焦烧与硫化指数。微机控制，进口芯片，数据自动显示、校准、绘图计算并打印，可靠性高；配进口智能数字温控仪，设定简便、控温范围宽，是橡胶工业与科研单位的理想仪器。
在橡胶加工全产业链当中，未硫化生胶、混炼胶的加工流动性能，直接影响混炼、压延、挤出、成型等一系列工艺的生产稳定性。门尼粘度作为橡胶行业基础工艺表征指标，能够反映未硫化橡胶在剪切条件下的粘稠流动特性，同时设备还可以测定胶料的焦烧时间、硫化指数，为橡胶配方研发、原料进厂验收、混炼工艺调整、成品质量管控提供关键试验数据支撑。电脑式橡胶门尼粘度计主要面向各类生胶、混炼胶开展检测工作，大范围的应用于橡胶生产工厂、橡胶制品加工公司、电线电缆橡胶材料车间、密封件生产单位、大专院校高分子实验室、科研院所、第三方橡胶材料检验测试的机构等场景，是橡胶材料实验室当中很常用的工艺性能测试仪器。
该款设备是采用微机电脑控制管理系统，搭载进口芯片作为数据处理核心，配套进口智能数字式温控仪表，温度参数设定简单易操作便捷，控温区间覆盖橡胶行业常规试验温度。试验过程中设备能自动完成校准工作，实时采集扭矩信号转化为门尼粘度数值，电脑端能够实现数据存储、自动绘图、数据运算分析，并且支持试验报告打印输出，减少人工记录、人工绘图带来的人为误差，方便操作人员直观观察粘度随时间变化的完整曲线走势。
门尼粘度试验属于圆盘剪切粘度测试，测试对象仅限未硫化橡胶材料，包含天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶、氯丁橡胶以及各类填充改性混炼胶。设备能完成两类核心试验项目，第一类为门尼粘度测试，得到胶料常温或者高温条件下的基础粘度；第二类为门尼焦烧试验，测定胶料初期硫化特性，获取焦烧时间、硫化指数，评估胶料加工过程当中出现早期硫化的风险。胶料焦烧时间数值偏小，代表胶料在加工设备上更容易出现提前硫化，生产加工过程要严格管控加工温度与停留时间；焦烧时间数值偏大，则代表胶料加工安全窗口相对更宽。
需要进行说明，门尼粘度是在实验室特定转子转速、密闭模腔恒温剪切条件下得到的试验结果，仅用于同类型胶料之间性能对比、配方筛选以及工厂内部质量管控，不能够直接完全等同于橡胶在实际开炼、密炼、挤出设备上真实加工工况，实际生产工艺参数设定，还需要结合现场试生产的实际表现综合判断。
电脑式橡胶门尼粘度计整机硬件设计对标国内以及国际相关橡胶测试标准，满足GB/T 1232《未硫化橡胶门尼粘度的测定》、GB/T1233《橡胶胶料初期硫化特性的测定门尼粘度计法》及ISO289、ISO667等标准的设备要求，按照标准流程完成安装调试之后，得到的试验数据可以用于出厂检验、课题研究、材料比对等各类测试场景。设备整体结构布局紧凑，整机重量210kg，操作台摆放需要充分考虑台面承重条件，设备摆放环境需要远离粉尘、腐蚀性气体，保障仪器长期稳定运行。
电源：220V 外型尺寸：5406601100mm 重量：210kg 转子转速：2±0.02r/min 门尼值测量准确度：±0.001 个门尼值 温度调节范围：室温--200℃ 模腔温度波动：±0.5℃ 门尼值测量范围：满量程200 个门尼值 门尼值分辨率：0.001 个门尼值
电脑式橡胶门尼粘度计的测试核心为圆盘转子剪切原理，整套设备由恒温密闭模腔、标准圆盘转子、驱动电机、扭矩采集单元、温控单元、微机电脑数据处理单元共同组成。将两片标准橡胶试样放置在上下闭合的恒温模腔内部，圆盘转子被包裹在橡胶试样中间，电机驱动转子以恒定2r/min转速旋转，橡胶胶料会对旋转的转子产生剪切阻力，阻力大小和胶料的粘稠程度直接相关。设备采集转子转动过程当中承受的扭矩信号，经过微机运算标定，将扭矩转化为门尼粘度数值，电脑软件实时记录门尼值随时间变化，生成完整粘度‑时间曲线。
门尼粘度的标准表示方法例如ML（1+4）100℃，其中M代表门尼粘度，L代表选用大规格转子，括号内第一个数字1代表模腔闭合之后胶料预热时间1分钟，第二个数字4代表转子持续旋转测试时长4分钟，100℃代表模腔设定试验温度，一般读取4分钟时刻对应的门尼粘度作为该试样测试结果。除大转子之外，部分高粘度胶料可以选用小转子开展测试，不同转子规格得到的门尼粘度数值不具备直接可比性，试验报告需要完整标注转子规格、预热时间、测试时长、试验温度，保障试验结果可以复现。
门尼粘度测试和门尼焦烧测试的原理存在一定区别。门尼粘度主要观察胶料在恒温剪切下稳定状态的粘度大小；门尼焦烧试验则是在恒温条件下持续长时间剪切，观察未硫化混炼胶随时间发生初期硫化的变化趋势。混炼胶在高温条件下会慢慢发生交联反应，分子链交联之后胶料粘度会逐步上升，门尼曲线由最低点开始向上抬升。焦烧时间t5指粘度从最低值上升5个门尼单位对应的时间，硫化指数△t30代表粘度从最低值上升5到上升35门尼单位之间的时间间隔，该参数可以反映胶料硫化反应的快慢，用来评估胶料加工安全窗口。焦烧时间越短，胶料发生早期硫化风险越高，在挤出、压延加工时更容易出现焦烧废品，对橡胶工厂工艺管控具备重要参考价值。
试验过程当中，上下模腔闭合之后形成密闭加热腔体，温控仪表对模腔进行闭环控温，将模腔温度稳定维持在设定温度，模腔温度波动控制在±0.5℃，保障试样所处温度环境稳定。转子维持2±0.02r/min恒定转速，转速的稳定度对测试结果影响明显，转速出现漂移，会直接造成剪切扭矩发生改变，带来门尼值偏差。微机系统接收扭矩传感器信号，门尼值分辨率可以达到0.001个门尼值，测量准确度达到±0.001个门尼值，满量程测量范围0‑200门尼单位，能够覆盖绝大多数常见生胶、混炼胶粘度区间。
主机机械单元：包含机架、上下恒温模腔、圆盘转子、驱动传动机构、气动合模组件。模腔采用耐高温合金钢加工，模腔内部带有标准沟槽结构，用来增大和橡胶试样之间的摩擦力，避免转子旋转过程胶料和模腔内壁发生打滑。转子分为大转子、小转子两种规格，根据胶料粘度高低进行选择，转子表面同样加工标准沟槽，保障剪切力有效传递。设备配备气动合模机构，试验时提供稳定合模压力，保障上下模腔可以紧密闭合，防止胶料大量向外溢料。整机外形尺寸5406601100mm，设备自重210公斤，安放位置的操作台需要具备对应的承重能力，摆放保持整机水平，避免倾斜。
温控单元：配置进口智能数字式温控仪表，温度调节区间从室温到200℃，可以满足橡胶行业各类常规试验温度需求，常见测试温度包含100℃、125℃等。温度传感器实时采集模腔温度，闭环PID控温，把模腔温度波动控制在±0.5℃。模腔升温之后需要足够时间达到热平衡，不可以升温到达设定数值就立刻开展试验，需要等待模腔各部位温度均匀稳定之后，再装入试样测试。
扭矩测量与驱动单元：电机驱动转子，转速稳定控制2±0.02r/min；高精度扭矩传感组件采集转子受到的剪切阻力，将力学信号转化为电信号传输给微机系统；门尼值满量程200个门尼值，分辨率0.001门尼值，测量准确度±0.001门尼单位，实现微小扭矩变化的捕捉。设备支持空载自动校准，模腔闭合转子空载转动的时候，仪器读数回归零点，消除机械间隙带来的系统偏移。
微机电脑控制系统：采用进口芯片作为运算核心，接收温控单元、扭矩传感器的信号。软件界面能够实现试验参数设置，包含转子类型、试验温度、预热时长、测试时长、焦烧试验判定条件；试验运行过程当中实时显示门尼粘度数值，自动绘制门尼‑时间曲线；试验结束自动完成数据计算，输出门尼粘度、焦烧时间、硫化指数等结果；同时支持试验数据存储、历史记录调取、试验报告打印输出，方便实验室批量样品的数据归档管理。
配套辅助部件：包含清理模腔、转子的铜质清胶铲，不可以使用钢制刀具，钢制工具容易划伤模腔以及转子沟槽工作面；同时配套气源接口，设备合模动作需要外接压缩空气气源，压缩空气需要做除水除油处理，避免油水进入设备气动元器件内部。
补充说明：压缩空气气源不属于仪器出厂标配，需要用户实验室自行配置；转子大小两套配件，根据实际测试胶料粘度选用。
天然橡胶、合成橡胶生产企业，门尼粘度是生胶产品分级的关键指标。同一种橡胶牌号，门尼粘度处在固定区间，代表生胶分子量范围稳定。生胶出厂之前抽样开展门尼粘度检测，用来监控每一批次生胶性能，作为出厂质量指标。下游橡胶加工厂采购生胶的时候，也会把门尼粘度作为进厂验收指标，生胶门尼值波动过大，后续混炼加工工艺需要做对应调整，否则会出现混炼困难、制品性能波动大等问题。
各类橡胶制品生产企业，包含橡胶密封件、橡胶胶管、橡胶输送带、橡胶鞋底、橡胶模压制品生产车间。混炼工序完成之后，对混炼胶取样测试门尼粘度以及门尼焦烧参数。门尼粘度可以判断混炼胶混炼均匀程度；焦烧时间用来评估胶料后续压延、挤出、模压加工的安全加工窗口，如果焦烧时间过短，生产过程就要降低加工设备温度，缩短胶料在高温设备上面停留的时间，规避胶料提前硫化报废。混炼胶配方开发阶段，改变补强填料、增塑剂、硫化体系配比，通过门尼粘度、焦烧参数变化筛选合适配方。
电缆绝缘橡胶、护套橡胶材料，大量使用三元乙丙橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等胶种。电缆胶料混炼完成之后，门尼粘度直接影响挤出成线工艺，粘度过高挤出阻力大，挤出设备负载大；粘度过低胶料挤出容易出现尺寸不稳定。门尼焦烧参数评估胶料挤出工艺流程当中发生早期硫化的风险，是电缆材料实验室常规检测项目。
高校高分子专业、橡胶相关专业的教学实验，开设橡胶门尼粘度、门尼焦烧教学实验课程；科研院所开展橡胶新材料课题，研究填料改性、共混改性、硫化体系对橡胶加工性能带来的影响，门尼粘度测试得到的数据，用于课程报告、科研论文基础试验数据。设备兼容国内以及ISO国际标准，试验数据具备参考价值。
第三方检测机构承接橡胶原料、混炼胶委托检测业务，按照客户指定标准完成门尼粘度、门尼焦烧测试。设备硬件参数覆盖标准对仪器的技术要求，可以满足常规委托检测硬件条件，电脑自动绘图输出曲线，方便检测报告附带原始曲线数据。
试样制备质量对门尼粘度、焦烧试验结果影响很大，很多测试重复性差的问题根源来自试样，而不是仪器故障，需要严格遵循标准当中的制样要求执行。
标准试样由两片圆形橡胶胶片组成，胶片直径大约50mm，单片厚度约6mm；其中一片胶片中心打出圆孔，圆孔直径适配转子杆，转子杆可以顺利穿过圆孔。两片胶片总重量维持在50±5g，试样要尽可能排除内部气泡，如果胶片内部包裹气泡，转子旋转的时候气泡位置无法传递剪切力，会造成门尼粘度读数偏低，数据离散变大。试样表面保持干净，没有油污、灰尘、杂质，试样不能存在裂口、孔洞缺陷。
生胶试样按照GB/T15340标准要求取样制样；混炼胶试样按照GB/T6038标准要求制备。部分硬度较高的胶料，可以使用开炼机薄通之后裁切试样，开炼辊温、辊距、薄通次数要保持统一，不可以随意改动，否则会改变胶料塑性，带来测试结果差异。
试样状态调节同样不可忽略，裁切完成的试样放置在标准实验室环境温度下，至少状态调节30分钟，并且胶料完成均化处理之后，要在24小时之内完成试验。如果试样温度和模腔温度温差过大，装入模腔之后，胶料达到热平衡的时间会偏离标准规定1分钟预热时间，测试结果产生偏移。
对于粘度很低、粘性很大容易粘模腔的胶料，可以在试样和模腔接触面衬入玻璃纸隔离，避免胶料直接粘附模腔，但是仲裁试验条件下需要评估隔离纸会不会对传热带来影响。不允许使用大量脱模剂喷涂试样表面，隔离剂过量会改变胶料界面剪切状态，造成测试失真。
每一次试验都需要使用全新试样，已经经过高温剪切测试之后的胶料，分子结构已经发生改变，不可以重复拿来做复测。
环境与气源检查：确认实验室供电AC220V供电稳定；设备外接压缩空气气源，压缩空气压力满足设备合模机构需求，气源做好除油除水处理；设备摆放水平稳固。
开机升温：接通主机电源，开启温控仪表，在微机控制系统软件界面设置本次试验需要的模腔试验温度，启动加热。模腔从室温升温到设定温度之后，不可以马上装样，需要保温等待足够时间，让模腔上下各个部位温度达到热平衡，一般保温稳定时间不少于30分钟。
空载零点校准：模腔温度稳定之后，闭合模腔，启动转子空载旋转，确认空载门尼读数在零点附近，完成仪器自动零点校准，消除机械系统零点偏移。校准完成抬起转子，打开模腔。
试样准备：取出经过状态调节的标准两片圆形试样，确认试样外观完好，无气泡、油污，确认其中一片试样中心开孔完整。准备好铜质清胶铲，玻璃纸隔离材料按需取用。
软件参数设置：在电脑软件界面选择测试模式，分为门尼粘度模式、门尼焦烧模式；选定转子规格，输入预热时间、测试时间、焦烧判定阈值等参数，核对全部参数和执行标准保持一致。
打开已经恒温稳定的模腔，抬起转子；把转子杆穿过带中心孔的那一片试样，将试样连同转子放置在下模腔的中心位置，再将第二片圆形试样平整放置在转子的上表面。试样摆放保证处于模腔正中位置，两片胶片完整覆盖转子上下两个盘面。完成放样之后，快速启动气动机构闭合模腔，从打开模腔到完成合模整套操作尽量控制在短时间内完成，减少胶料在模腔外部散热降温。合模之后模腔压紧，开始计算预热计时，标准预热时间为1分钟，胶料在密闭模腔内部受热，让胶料温度趋近模腔设定温度。
预热计时结束之后，设备自动启动电机，转子以2±0.02r/min恒定转速旋转，微机系统开始持续采集扭矩信号，实时记录门尼粘度数值，软件同步绘制门尼粘度‑时间变化曲线。 如果执行门尼粘度测试，转子持续旋转达到设定测试时长，设备自动停止转子转动，记录对应时刻门尼粘度数值。 如果执行门尼焦烧试验，设备持续采集曲线，追踪粘度最低点，持续监测门尼值上升变化，当粘度上升达到判定阈值，仪器自动记录t5、硫化指数△t30等焦烧相关参数，试验自动终止。
试验过程操作人员可以在电脑屏幕实时观察曲线走势，如果曲线出现无规则剧烈跳动，要及时终止本次试验，排查试样是否出现严重溢料、内部大气泡、转子打滑等问题，排查完成之后更换全新试样重新开展试验。
试验程序结束，设备自动停止转子旋转；抬起转子，打开模腔。注意模腔和测试后胶料处于高温状态，避免直接徒手触碰造成烫伤。取出经过剪切受热之后的橡胶试样。趁热使用铜质清胶铲清理上下模腔内壁以及转子表面残留橡胶，不允许使用钢制刀具，钢制工具会划伤模腔沟槽和转子工作面，一旦工作面出现划痕，剪切条件发生改变，后续测试数据会出现持续偏差。如果要更换不同胶种测试，需要把模腔、转子上残留旧胶料清理干净，防止不同胶料交叉污染。
清理完毕之后，可以闭合模腔，等待开展下一组试样测试；如果短时间不再继续做试验，保持模腔闭合，不要长时间空模高温敞口放置，减少模腔部件氧化。全部试验工作完成之后，关闭设备加热，待模腔温度降低，依次关闭微机软件、设备主机电源，关闭压缩空气气源。做好本次试验原始曲线、测试结果的保存，按需打印试验报告。
很多实验室在使用电脑式橡胶门尼粘度计过程，出现平行试样数据差异偏大，需要优先排查各类试验条件，再去怀疑仪器硬件故障，下面梳理常见影响测试结果的各类条件。
模腔温度条件：模腔实际温度偏离设定温度，或者温度没有充分稳定就装入试样测试，是非常常见的误差来源。模腔虽然仪表显示到达设定温度，但是腔体内部热平衡尚未完成，不同位置存在温度梯度，胶料受热不均匀，门尼粘度数值会产生偏移。模腔温度越高，测得门尼粘度数值越低；温度偏低，门尼粘度数值偏高，温度波动直接改变橡胶分子链运动能力，所以升温之后需要预留充分恒温稳定时间。
转子转速：标准转子转速为2±0.02r/min，如果电机传动出现磨损，转速出现漂移，剪切速率发生改变，门尼粘度数值会直接变化；转速偏高，测得粘度偏低；转速偏低，测得粘度偏高，设备需要定期校验转子实际转速。
试样质量：试样内部含有气泡，试样厚度重量不达标，试样存放时间过长发生性能变化；试样状态调节时间不足，试样本身温度过高或者过低；装样没有放在模腔中心，试样摆放偏位；装样操作时间太长，胶料温度下降；不同批次试样开炼薄通工艺不一致，都会带来测试数据离散。
合模压力与溢料情况：气动合模压力不足，模腔闭合不严密，大量胶料从模腔缝隙向外溢出，模腔内部胶料量不足，转子和胶料之间无法充分传递剪切力，会造成门尼粘度读数偏低；合模压力过大，溢料同样过多也会干扰测试，需要保证合模压力维持标准要求，控制合理溢料量。
转子、模腔工作面状态：转子、模腔沟槽表面残留旧胶料，没有清理干净；工作面被硬物划伤，沟槽受损，胶料和金属表面发生打滑现象，转子转动的时候胶料跟随空转，剪切力无法有效传递，测试得到的门尼粘度数值会明显偏低。每次试验结束要及时清理残胶，严禁硬质工具刮铲工作面。
预热时间：模腔闭合之后的胶料预热时间必须严格按照标准执行，预热时间变长，胶料受热更充分，粘度会下降；预热时间缩短，胶料还没有达到热平衡，粘度数值会偏高。对比试验所有试样必须使用统一预热时长。
转子规格混用：大转子、小转子得到的门尼粘度数值不能够互相比较，高粘度胶料选用小转子，普通胶料选用大转子；设置软件参数的时候，软件选定转子型号要和实际安装转子保持一致。
焦烧试验时间窗口：做门尼焦烧测试，胶料如果硫化速度很快，要注意观察曲线判定点；硫化速度很慢的胶料，需要设置足够长的试验总时长，保证可以捕捉粘度上升拐点。
规范开展维护保养，能够维持仪器测量精度，延长设备零部件使用寿命，降低故障发生概率，下面分模块说明电脑式橡胶门尼粘度计维护要点。
模腔与转子维护：模腔、转子是核心精密部件，表面沟槽精度直接决定测试数据。每次试验结束趁热使用铜铲清理残留橡胶，禁止钢质工具刮擦。如果有顽固残胶附着，等待部件冷却之后使用合适溶剂擦拭，溶剂不可以大量浸泡部件，防止金属腐蚀。转子拆卸安装动作轻柔，避免磕碰摔落；转子存放环境保持干燥，防止锈蚀。设备长期高温运行，模腔工作面会发生缓慢氧化，定期观察工作面状态。设备不工作的时候，保持模腔闭合，减少空气对高温工作面氧化。
温控系统维护：温控仪表参数不要随意修改，非专业人员禁止改动PID控温参数；温度传感器定期进行温度校验，确认模腔实际温度和仪表显示温度的偏差；传感器如果被橡胶残渣包裹，会造成测温不准，需要定期清理传感器探头位置。设备散热通风口保持通畅，不要被杂物遮挡，保障温控单元散热。
驱动传动与扭矩单元：转子传动机构需要定期检查，观察运行有没有异响；不要在模腔内部有大块硬质异物的时候强行合模旋转转子，防止传动机构过载损坏。扭矩传感器属于精密测力元器件，避免冲击撞击；设备按照计量周期开展整机计量校准，包含零点校准、扭矩标定，保障门尼值测量准确度。
气动合模系统：外接压缩空气必须配备油水分离器，定期排放过滤器内部积水油污；检查气管接头，确认无漏气；调压阀压力按照设备说明书设定，不要随意调高合模压力，过高压力会加速模腔部件磨损。长时间停机不用，关闭气源，释放管路内部残余压力。
微机控制系统维护：电脑控制系统做好防尘，定期备份试验测试数据；软件参数修改需要熟悉标准的操作人员进行，不要随意修改底层系统参数；设备运行过程，避免电脑突然断电，防止试验数据丢失。
整机环境条件：仪器放置实验室环境温度保持常规室温，避免环境温度剧烈波动；摆放位置避开粉尘、腐蚀性挥发气体；整机重量210kg，放置台面保证承重，整机保持水平。设备长期不使用，断开整机总电源。设备外壳沾染污渍，断电冷却之后用软布擦拭，禁止用水直接冲洗设备本体，防止液体渗入电气元器件造成故障。
模腔工作温度最高可以达到200℃，试验结束模腔、转子、测试后橡胶试样温度很高，取样清理操作做好高温防护，防止烫伤，禁止徒手直接触碰高温金属部件。
设备合模机构具备较大压力，设备运行过程，不要将手放置在上下模腔之间，防止夹伤；检修维护设备，必须确认设备停止运行，断开气源，切断电源之后再开展拆装操作。
清理模腔残胶，只允许使用铜质铲刀，禁止使用钢制刀具敲击模腔转子，防止工作面损伤，同时避免金属碎屑掉入设备机构内部。
供电电源AC220V，保证设备接地保护可靠，防止漏电风险；不要使用破损电源线。设备运行出现异常异响、报警，第一时间切断电源和气源，故障未排除不允许继续开展试验。
部分混炼胶在高温剪切过程会释放少量挥发性烟气，实验室环境建议配置通风装置，及时排出挥发气体，改善操作人员工作环境。
非专业人员不要自行拆解扭矩传感器、温控仪表、传动机构，错误拆装会改变设备标定状态，仪器测量性能无法保证。设备出现硬件故障，联系专业人员检修。
故障现象1：平行试样门尼粘度测试结果重复性差，同一样品多次测试数值差距大 排查方向：优先排查试样，确认试样无气泡、重量厚度达标，试样完成状态调节；检查模腔、转子表面是否残留旧胶料，沟槽有没有划伤；确认模腔温度充分稳定，温度没有漂移；核对合模压力，检查溢料量是否过大；确认转子安装到位，没有打滑；确认转子转速稳定；全部操作条件排查完毕之后，再开展仪器扭矩、温度计量校验。
故障现象2：门尼粘度读数整体持续偏低 排查方向：转子或者模腔工作面划伤，胶料剪切打滑；试样大量溢料，模腔内部胶料不足；转子没有安装到位；模腔实际温度高于设定温度；空载零点没有校准。
故障现象3：门尼粘度读数整体持续偏高 排查方向：模腔实际温度低于设定温度；试样装入模腔操作时间太长，胶料温度下降；预热时间不足；转子转速低于标准2r/min；试样存放时间过长胶料发生硬化。
故障现象4：转子转动过程出现异响 排查方向：模腔内部存在硬质橡胶碎屑异物；传动机构缺少润滑或者部件磨损；转子安装不到位出现偏心；立即停止设备，排查异物，不要继续强行运行，避免部件进一步损坏。
故障现象5：模腔温度达不到设定温度或者温度波动大 排查方向：检查温控仪表参数；确认加热单元工作状态；温度传感器表面被胶料残渣包裹；散热口堵塞，散热异常；供电电压不稳定。
故障现象6：焦烧试验无法捕捉粘度上升拐点 排查方向：确认试验总时长设置足够，部分胶料焦烧时间很长；核对模腔试验温度，温度偏低硫化反应速度变慢；胶料配方本身硫化体系活性低；确认转子、试样没有打滑，如果发生打滑曲线会一直处于低位。
故障现象7：电脑软件接收不到扭矩信号，无数据曲线 排查方向：检查设备和电脑之间通讯连接；确认主机设备已经开机运行；查看硬件是否存在报警报错；重启设备与软件，重新建立通讯。
门尼粘度、门尼焦烧是橡胶行业两个高频工艺指标，很多刚接触橡胶检测的人员容易混淆，这里做简单概念区分。
门尼粘度：在规定温度、规定转子转速，经过固定预热时间之后测得的橡胶剪切粘度，表征未硫化橡胶的粘稠、流动能力。门尼粘度数值大，胶料更粘稠，加工流动难度偏大；门尼粘度数值小，胶料流动性更好。同一个胶料，测试温度越高，门尼粘度读数越低。报告必须完整记录测试条件：转子规格、预热时间、测试时间、试验温度，例如ML（1+4）100℃，不同条件得到的数值不能拿来直接对比。
门尼焦烧试验：用来评估混炼胶早期硫化行为，主要得到t5焦烧时间和硫化指数△t30。t5代表粘度由最低点上升5个门尼单位所需要的时间，反映胶料开始出现初期硫化的时间；硫化指数代表粘度上升5单位到上升35单位之间时间间隔，代表硫化反应的快慢。t5时间越短，胶料在热加工设施上发生焦烧风险越高，生产加工要控制加工温度和停留时间。
要着重强调，门尼粘度、门尼焦烧均是实验室条件下，密闭模腔恒温剪切得到的短期试验结果，和密炼机、开炼机、挤出机真实生产工况存在区别，仅用于原料比对、配方筛选、工厂内部质控，不能直接等同于现场生产的基本工艺参数，工艺调试还需要结合现场试产综合评估。
仪器出厂配置包含电脑式橡胶门尼粘度计主机一台；一套标准转子组件；铜质清胶清理工具一套；设备配套电源线；微机数据处理软件。 用户实验室需要自行准备物资：外接压缩空气气源及油水过滤装置；试样裁切设备，用来制备标准圆形橡胶试样；玻璃纸隔离材料；计量用标准橡胶参考样块，用于定期设备比对校验。
电脑式橡胶门尼粘度计，作为橡胶行业针对生胶、混炼胶加工性能检测的试验设备，整机采用微机电脑控制，搭载进口芯片与进口智能温控仪表，支持门尼粘度测试与门尼焦烧硫化指数测试，设备硬件指标满足GB/T 1232、GB/T1233以及ISO289、ISO667国内外相关标准。设备可以自动校准、自动采集数据、自动绘制粘度‑时间曲线，完成数据运算与报告打印，适配橡胶生产企业、橡胶制品工厂、线缆材料企业、科研院校、第三方检验测试的机构的检测需求。
想要获得重复性良好、稳定可靠的试验数据，除仪器硬件本身之外，试样裁切制备、试样状态调节、模腔温度充分恒温稳定、装样操作流程、合模压力控制、转子与模腔工作面的清洁保护，每一个试验环节都要按照标准规范执行。日常坚持规范维护保养，做好温度、扭矩定期计量校验，规避人为因素带来的测试偏差。设备正常运行操作严格遵守高温防护、夹伤防护相关安全规范，保障操作人员人身安全，充分发挥仪器在橡胶配方研发、原料进厂检验、混炼工艺管控当中的作用。
